压铸新技术半固态压铸介绍

半固态压铸被大多数欧美国家认为是新世界最有发展前景的近成形技术和新材料制备技术之一，将液态金属良好的成形性和固态金属成形的品质结合在一起，从而大大扩展了压铸的应用。对于生产厚壁复杂铸件、无收缩孔、无气孔铸件铸件、高强度高性能铸件，用铝合金替代铁汽车铸件，壁厚从30-50mm铝、镁合金件可采用这种工艺。在欧美等发达国家，半固态压铸这项技术已用于大规模生产。仅就美国而言，大型的半固态铸造技术工厂，每年可生产千万级别的汽车零件，每个铸件的重量小到10g大倒10kg，直径最大可以达到半厘米。

半固态压铸的原理是在合金液冷却过程中施加剧烈的搅拌，一般采用机械搅拌和电磁搅拌，只合金的枝晶破碎，得到一种悬浮一定量球状固相的浆料，进行压铸成形。成形工艺有两种：

① 流变压铸：流变压铸首先会将合金的原料锭加热至液态金属的状态，然后采用搅拌技术搅拌金属，得到半固态的浆料，最后进行压铸。

②触变压铸：触变压铸在得到半固态的浆料之后，并未进行产品的压铸，而是用淬冷得到铸锭，等铸锭冷却后将铸锭切割成胚料，然后将胚料重新加热成半固态，再将半固态的胚料用压铸机压铸成形。

而半固态压铸之所以被广泛应用，除了它扩大了采用压铸零件的机会。还因为用半固态压铸技术得到的铸件尺寸精度高，铸件表面优良，易于表面处理，气孔、缩孔、缩却等不良减少，组织细密。可热处理，可焊接。还保护了压铸模具，延长了模具的寿命。

在欧美发达国家，铝、镁合金半固态压铸技术已经进入成熟期。汽车零件诸如轮毂、制动缸、转向节、支承控制杆、悬臂、阀体等高强度、高致密度、高可靠性要求的铸件，均能以半固态铸造用低成本实现铸件的量产。